مطالب مفید

useful-articles

این مطالب از نظر ما میتواند در زندگی مطالعه کننده گان عزیز تاثیرات مثبت و کارامدی داشته باشد

میکرومتر

معرفی کامل میکرومتر

برای معرفی کامل میکرومتر مطلبی آماده کردیم که در آشنایی شما با این ابزار بسیار مفید خواهد بود.

میکرومتر یا ریزسنج یکی از ابزارهای دقیق برای اندازه گیری های داخلی ،خارجی ،ارتفاع، ضخامت ورق ها، قطر میله ها، سیم ها و…با دقت بالا می باشد.میکرومتر ها از لحاظ دقت در سیستم اندازه گیری به دو نوع میلیمتری و اینچی تقسیم می شوند.

دلیل طراحی میکرومتر؟

به دلیل ضرورت در تولید قطعات با دقت بالا (صدم و هزارم میلیمتری و اینچی )نیاز به تولید و اختراع میکرومتر در صنعت بسیار در اهمیت بود.

میکرومتر ها به واسطه دقت بیشتر در اندازه گیری نسبت به کولیس ها در صنعت و آزامایشگاه ها پر مصرف هستند.ژان پالمر از فرانسه طراح میکرومتر می باشد.

اجزای میکرومتر (معرفی کامل میکرومتر )

میکرومتر از اجزای گوناگونی تشکیل شده که عبارت اند از :فک ثابت ،فک متحرک ،استوانه مدرج ( پوسته ثابت )یا همان خط کش میکرومتر ،پوسته مدرج ( پوسته متحرک ) یا ورنیه میکرومتر ، کمان میکرومتر ،پیچ تثبیت

یکی از بارزترین نکات میکرومتر این است که، برخلاف کولیس‌های ورنیه دار که نیروی وارده از طرف فک‌ها به قطعه کار تحت کنترل نبود، در میکرومترها نیروی وارد بر فک‌ها و قطعه کار با سیستم جغجغه، تحت کنترل درآمده است. به این معنی که نیروی وارد بر قطعه کار به حد مشخصی که رسید دسته جغجغه به صورت هرز می‌چرخد. برای اندازه‌گیری صحیح با میکرومتر باید پس از تماس فک‌ها با سطح قطعه کار جغجغه را سه بار چرخانیده شود.

در پایان برای به هم نریختن اندازه به دست آمده می توان از پیچ تثبیت برای بی حرکت کردن فک متحرک استفاده کرد.

انواع درجه‌بندی میکرومترهای میلیمتری

-میکرومتر با دقت ۰٫۰۱ میلیمتر با گام ۰٫۵ میلیمتر

طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما بخواهیم میکرومتری با دقت ۰٫۰۱ میلیمتر را با گام ۰٫۵ میلیمتر محاسبه کنیم، اگر ۰٫۵ را به ۵۰ (تعداد تقسیمات روی ورنیه) تقسیم کنیم دقت میکرومتر ما ۰٫۰۱ میلیمتر خواهد بود. یعنی r=۰٫۵/۵۰=۰.۰۱ mm

میکرومتر با دقت ۰٫۰۱ میلیمتر با گام ۱ میلیمتر

تفاوت این میکرومتر با میکرومتر قبلی در گام و تعداد تقسیمات روی پوسته متحرک می‌باشد. طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما بخواهیم میکرومتری با دقت ۰٫۰۱ میلیمتر را با گام ۱ میلیمتر محاسبه کنیم، اگر ۱ را به ۱۰۰ (تعداد تقسیمات روی ورنیه) تقسیم کنیم دقت میکرومتر ما ۰٫۰۱ میلیمتر خواهد بود. یعنی r=۱/۱۰۰=۰.۰۱ mm

میکرومتر با دقت ۰٫۰۰۵ میلیمتر با گام ۰٫۵ میلیمتر

این نوع میکرومتر استوانه متحرک ۱۰۰ قسمتی است که هر قسمت آن ۰٫۰۰۵ میلیمتر می‌باشد و گام میکرومتر نیز ۰٫۵ میلیمتر می‌باشد. طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما بخواهیم میکرومتری با دقت ۰٫۰۰۵ میلیمتر را با گام ۰٫۵ میلیمتر محاسبه کنیم، اگر ۰٫۵ را به ۱۰۰ (تعداد تقسیمات روی ورنیه) تقسیم کنیم دقت میکرومتر ما ۰٫۰۱ میلیمتر خواهد بود. یعنی r=۰٫۵/۱۰۰=۰.۰۰۵ mm

-میکرومتر با دقت ۰٫۰۰۱ میلیمتر با گام ۰٫۵ میلیمتر

در این نوع میکرومتر استوانه متحرک ۵۰ قسمتی است که هر قسمت آن ۰٫۰۱ میلیمتر می‌باشد و گام میکرومتر نیز ۰٫۵ میلیمتر می‌باشد. طبق تعریف می‌توان گفت اگر ما بخواهیم میکرومتری با دقت ۰٫۰۰۱ میلیمتر را با گام ۰٫۵ میلیمتر محاسبه کنیم، اگر ۰٫۵ را به ۵۰ (تعداد تقسیمات روی ورنیه) تقسیم کنیم دقت میکرومتر ما ۰٫۰۱ میلیمتر خواهد بود. یعنی r=۰٫۵/۵۰=۰.۰۱ mm

هنگام استفاده از میکرومتر به این نکات باید توجه کرد

در زمان خواندن میکرومتر باید با زاویه ۹۰ درجه بدان نگاه کنیم.

در زمانی که ما قطعه‌ای را در بین دو فک متحرک و ثابت قرار می‌دهیم، و اندازه می‌گیریم به‌وسیلهٔ دست استوانهٔ مدرج را می‌چرخانیم تا با قطعهٔ کار، تماس پیدا کند، و وقتی تماس پیدا کرد، بقیهٔ کار را با هرزگرد انجام می‌دهیم.

منابع:

ویکی پدیا فارسی

ویکی پدیا انگلیسی

دریل ها

راهنمای انتخاب دریل مناسب

از جملاتی که در فضای گوگل زیاد جستجو می شود میتوان به (راهنمای انتخاب دریل مناسب) اشاره کرد ،ما در این مطب به

این موضوع حساس برای عموم افراد پرداختیم ،بانظرات سازنده تون برای ارائه مطالب مفیدتر مارا همراهی کنید.

انواع دریل ها :

به طور کلی دریل ها به سه دسته اصلی تقسیم می شوند:

 

 

 

 

دریل شارژی

دریل دستی : 

بعضی از دریل ها قابل حمل هستند (با سیم یا بی سیم). این دریل ها اصولا زاویه دار وبه شکل L هستند ،این نوع از دریل ها برای استفاده در مناطق صعب العبور مانند کنج ها و گوشه های اتاق تولید شده اند.

نحوه طراحی دریل ها به نحوی است که افراد برای استفاده از این ابزار ها ، تعادل و فشار مناسبی بر محل کار اعمال کنند.

درضمن دریل های دستی دارای دسته کمکی برای تعادل و فشار بیشتر هستند، مصرف کننده های این ابزار میتوانند دریل با مکانیزم جداسازی تهیه کنند، در نتیجه اگر هنگام کار ، مته در محل کار گیر کند با استفاده از مکانیزم ذکر شده سه نظام را از باقی دریل جدا می کند.

این مکانیزم ایمنی از مته از دریل در صورت گیر کردن محافظت می کند و درعین حال باعث کم شدن بازگشت گشتاور می شود.

دریل پرس :

عمدتا دریل پرس ها در کارگاه ها مورد استفاده دارند ؛این مورد به دلیل سایز بزرگ این دریل هاست.

این ابزارها به صورت سه فاز و تک فاز تولید شده اند، نوع سه فاز دارای توان بیشتر وبه واسطه ی قدرت بیشتر، کمتر تولید دما از قسمت موتور میکند.

دریل پرس ها ثابت  ،قوی ودقیق هستند و ایجاد سوراخ درقطعات سخت و ضخیم را حتی تا قطر حدودی ۳۰ میلیمتر برای کاربر فراهم می کنند.

دونوع دریل پرس در دسته بندی کلی وجود دارد:

  1. دریل پرس نیمکتی:بر روی میز قرار میگیرند و برای ایجاد سوراخ های دقیق روی چوب و فلز به کاربر کمک می کنند.
  2. دریل پرس ثابت:این دریل ها بزرگ و با ابهت روی زمین مستقر می شوند وتوان ایجاد سوراخ های بزرگ و دقیق را روی قطعات سخت به ما می دهند.

برای انتخاب دریل پرس باید باید در نظر داشته باشیم که دقیقا چه کاری برای انجام در نظر داریم، به طور مثال باید به فاصله میز تا ابزارگیر (سه نظام) توجه کرد ؛گرچه بعضی از دریل پرس ها قابلیت تنظیم فاصله ابزار گیر نسبت به میز را دارند.

یکی دیگر از مسائلی که باید در نظر گرفت ،تجربه کاربری دریل می باشد که ما می توانیم با انتخاب دسته بلند بر روی دریل پرس ها ،اعمال فشار کمتری داشته باشیم وبه تسلط خود روی قطعه کار بیافزاییم.

در ادامه موضوع دریل های ثابت به استفاده از گیره های قطعه گیر نیز اشاره می کنیم ،این گیره ها که با تنوع در انواع مختلف تولید می شوند ؛روی دریل پرس ها از کاربردی ترین ابزار ها به حساب می آیند. با استفاده از این ابزار کاربران قطعه کار را در جای خود کاملا ثابت نگه می دارند و در نتیجه تجربه کاربری بهتر ودقیق تری را تجربه می کنند.

 

دریل پرس

دریل مغناطیسی

دریل مغناطیسی

دریل های پایه مغناطیسی نوع خاص و کاربردی از دسته ی دریل ها هستند که در سازه های فلزی در محل های ساخت و ساز به خصوص ،استفاده بیشتری دارند.

پایه ی مغناطیسی ،به کاربر این ابزار امکان کار بر روی هر سطحی که از فلز ساخته شده باشد را می دهد.

 

اصولا برای کار با این نوع دریل ها توصیه میکنیم که از مته های با طول بلند و دسته های بلند یا چرخ دستی استفاده شود ؛زیرا در این حالت دقت و سیالیت بیشتر هنگام سوراخکاری در اختیار شماست.

راهنمایی ساده در انتخاب و خرید سه نظام دریل ها :

به طور کلی به محل بسته شدن مته ابزارها روی دریل سه نظام گفته می شود ،قطر ابزار گیر سه نظام (چاک) تا حد زیادی ظرفیت حفاری دریل را تعیین می کند.

عموما سه نوع سه نظام ( چاک ) وجود دارد :

  1. سه نظام های معمولی که با استفاده از یک کلید باز و بسته می شوند .این نوع قویترین و قابل اعتماد ترین نوع می باشد ،قطر ۱۰ میلیمتر یا ۱۳ میلیمتر در این چاک ها معقول است و باید در نظر داشته باشیم هرچه قطر بیشتر ظرفیت حفاری بیشتر.
  2. سه نظام های (چاک) خود سفت که با دست سفت می شوند ،این ویژگی به ما کمک می کند تا خیلی سریع مته هارا تعویض کنیم. ازیک ابزار به ابزار دیگر سریع جابه جا شوید و سهولت و گردش کار شما تسریع شود.این نوع سه نظام ها اصولا برای دریل های دستی ( بی سیم و شارژی یا باشیم ) مورد استفاده هستند ؛قطر ۱۰ میلیمتر یا ۱۳ میلیمتر در این چاک ها نیز مقول می باشد. مکانیزم این سه نظام ها نسبت به سه نظام های معمولی قدرتمندتر ولی کمتر قابل اعتماد است.
  3. سه نظام های SDS به کاربران امکان تعویض سریع ابزارآلات حفاری بدون نیاز به ابزار کمکی را می دهد. SDS مخفف ( (Slotted Drive System به معنی سیستم درایو شکاف دار است ،این نوع به دلیل دارا بودن شکاف های خاص روی مته و داخل چاک نیروی کوبندگی مواد سخت تر را کاهش می دهد.

چند نکته مفید که در انتخاب و خرید دریل شارژی باید بدانیم :

قدرت :دو معیار در این مورد باید بررسی شود ؛ولتاژ و گشتاور.

قاعده کلی این است که هر چه ولتاژ بالاتر دریل قوی تر است .عموما و پرمصرفترین دریل شارژی ها ۱۸ ولت هستند، ولی این به این معنی نیست که قوی تر وضعیف تر در بازار موجود نیست.

دریل های شارژی ۷.۲ ولت الی ۲۰ ولت هم در دسترس عموم قرار دارند.

گشتاور که به قدرت پیچش اشاره دارد و بر حسب نیوتن متر (Nm) اندازه گیری می شود. دربرخی از دریل ها امکان تنظیم گشتاور برای اعمال قدرت بیشتر روی مواد سخت تر وجود دارد، در نتیجه در مواد سخت گشتاور بیشتر و در مواد ظریف تر گشتاور کمتر و قابل تنظیم داریم.

سرعت : واحد سرعت بر حسب دور بر دقیقه (RPM) اندازه گیری می شود.بیشتر دریل های شارژی دوسرعته تولید شده اند ؛به طور مثال ۳۰۰ و ۸۰۰ دور بر دقیقه ،اگر ما دریلی با دور بالاتر بتوانیم تهیه کنیم ، در واقع کارایی بیشتر برای کار خود فراهم کرده ایم.

 

باتری‌ها: یکی از محبوب‌ترین انواع باتری‌های امروزی لیتیوم یون است که معمولاً سریع‌تر شارژ می‌شود، عمر طولانی‌تری دارد و نسبت به انواع دیگر مانند NiCd (نیکل کادمیوم) سبک‌تر است. باتری‌های لیتیوم یونی نیز تا زمانی که برق به طور کامل قطع شود، تخلیه دائمی را فراهم می‌کنند.

به دو چیز توجه کنید: شارژر باتری و آمپر ساعت (Ah) باتری. برخی از شارژرها فقط ۱۵ دقیقه طول می کشد تا باتری را به حالت کامل برگردانند. بقیه سه ساعت طول می کشد، تفاوتی که می تواند تاثیر زیادی بر بهره وری شما داشته باشد. آه، یکی دیگر از معیارهای مهم، ایده ای در مورد ظرفیت ذخیره سازی باتری به شما می دهد. باز هم، مقدار Ah بالاتر به طور کلی به معنای عمر باتری بیشتر است.

سوالات متداول در مورد دریل ها

در این قسمت به سوالاتی که برای افراد در زمینه ی خرید دریل پیش میاد اشاره کردیم .

بعداز مطالعه نوشته ی ما اگه به جواب سوالاتتون نرسیدین میتوانید در بخش نظرها از ما سوالات خودتونو بپرسید، ما با کمال میل جوابگو هستیم.

نظرات در این زمینه متفاوت هستن، در کشور ما افراد به دریل های آلمانی به دلیل سابقه خیلی خوبشون اعتقاد زیادی دارن.

(بوش ،ماکیتا ،دی سی ای و…)

ولی با توجه به شرایط ایران و واردات گسترده از چین ،تاجر های ایرانی با توافق وتمرکز روی کیفیت ابزار ها سعی در جلب اعتماد افراد دارن.

از برندهایی که جدیدا بیشتر مورد اعتماد افراد قرار گرفتن میشه به رونیکس ،توسن ،آروا ،ای تی پرو و… اشاره کرد.

بهترین دریل شارژی را میتوان بسته به کاری که از این ابزار می خواهیم انتخاب می شود.

خود من برای انتخاب دریل شارژی خوب به میزان نگهداری باتری و ولتاژ این ابزار توجه بیشتری می کنم .

بازهم باتوجه به نوع کار وجنس قطعه کار میشه یه دریل برقی خوب انتخاب کنیم.

اصولا افراد برای خرید دریل برقی به توانش توجه میکنن که بر حسب وات اندازه گیری میشه.

هرچه وات دریل ها بیشتر قدرت بیشتر ،درضمن دریل های برقی دارای ویژگی های دیگه مثل چکشی بودن ودارای دسته کمکی اضافه هستن که در انتخاب تاثیر گذار میشه.

انواع دریل از لحاظ کاربری

منابع :

این مطلب برگرفته از تجربیات ما و ترجمه شده از وبسایت زیر می باشد.

https://guide.directindustry.com/choosing-the-right-drill/

برقو مخروطی

برقوها و برقوکاری

برقو چیست؟

برقوها ابزار های یک یا چند پره ای هستند که عموما برای سایزکردن دقیق ونیز برای صاف کردن سوراخ های که دارای دیواره ی خشن هستند استفاده میشود. اصولا برقو ها خود سوراخ ایجاد نمیکنند و دارای نوک تیز و براده بردار نمی باشند.برقو معمولی شامل مجموعه ای از لبه های برش موازی مستقیم یا مارپیچی در امتداد یک بدنه استوانه ای است.

هر لبه برش با زاویه کمی و با زیر برش جزئی در زیر لبه برش داده می شود. برقوها باید هم در لبه های برش ، هم برای ماندگاری طولانی و هم مقاومت را با هم ترکیب کنند تا ابزار تحت نیروهای عادی استفاده از کار نیفتد. آنها فقط باید برای حذف مقدار کمی مواد استفاده شوند. این یک عمر طولانی برای برقو و یک پایان برتر و صافی سطح عالی از سوراخ ایجاد شده توسط یک ابزار دیگر را تضمین می کند.

ساق برقوها:

برای ابزارهای تولیدی ، نوع ساق معمولا یکی از موارد زیر است:

مخروطی استاندارد (مانند مورس ) ، ساق گرد مستقیم که باید توسط یک کولت نگه داشته شود ، یا ساق گرد مستقیم که در قسمت تحتانی دارای رزوه برای بسته شدن پیچ نگه دارنده . برای ابزار دستی ، انتهای ساق معمولاً یک درایو مربع شکل است که برای استفاده با همان نوع آچارهایی که برای قلاویزکاری پیچ استفاده می شود ، در نظر گرفته شده است.

انواع برقوها:

چاکینگ یا همان برقو معمولی:

نوع چاکینگ یکی از متداول ترین برقو های تولید شده توسط سازنده های این ابزار می باشد. این نوع از برقو ها که به صورت دستی و ماشینی درصنعت موجود میباشد،دارای ساق مورسی (مخروطی )و ساق مستقیم هستند ونیز تیغه های این نمونه دارای مارپیچ چپ گرد و مارپیچ راست گرد و تیغه مستقیم موجود است.

برقو اعشاری دستی
برقو مارپیچ دستی
برقو اعشاری ماشینی
برقو مستقیم ماشینی

متغیر:

نوعی از این ابزار ها بعد از گذر زمان به تولید رسید که قابلیت تنظیم وافزایش وکاهش قطر را تا چند میلیمتر داشتند، امروزه با توجه به پیشرفت صنعت انواع جدیدتری از این برقو ها به صورت تکی وست طیف وسیعی را پوشش می دهند.

این نوع از برقوها دارای مغزی رزوه دار وچندین تیغه و نیز پیچ تنظیم هستند،تیغه ها بر روی مغزی رزوه دار سوار وبا باز یا بسته شدن مهره تنظیم که به ابتدا و انتهای تیغه متصل است، قطرشان بیشتر و کمتر میشود. توجه داشته باشید برای کارایی بیشتر وبهتر تولید کننده گان این ابزار محدوده ی کمتری برای زیاد وکم شدن قطر در نظر گرفته اند وبه تولید این ابزار با کورس های محدود وتعداد زیادتری پرداخته اند.

نوعی از متغیر ها را برای شما در تصویر زیر به نمایش گذاشته ایم.

برقو متغیر
نوعی از برقوهای متغیر

مخروطی:

نوع دیگر از این ابزارها که از انواع پرکاربرد می باشد مخروطی میباشد که به صورت کونیک یا مخروطی در قسمت تیغه ها تولید میشود (از یه قطر کوچک به یک قطر بزرگ میرسد).معمولا در سایز های کوچکتر قطر کوچک تا قطر بزرگ یک تا پنچ میلیمتر اختلاف دارد،در قطرهای بزرگتر این اختلاف تا ده میلیمتر و بیشتر هم میرسد.

مخروطی ها را با زاویه هم طبقه بندی میکنند؛ به عنوان مثال به این گونه است که شخصی برقو ۵mm تا ۱۰mm در نظر دارد با زاویه ۳۵ درجه و این ابزار با زوایای دیگری هم تولید میشود و این متغیری زاویه درطول قسمت تیغه های برقو تاثیر گذار است. تیغه های برقو های مخروطی به صورت مارپیچ و مستقیم موجود هستندکه ما در تصویر زیر چند نوع آن را به تصویر کشیده ایم.

برقو مخروطی
انواع مستقیم و مارپیچ برقو مخروطی (کونیک)

لقمه ای:

نوعی از ابزار ذکر شده در صنعت موجود میباشد که از لحاظ شکل و چینش پره های براده بردار به مانند دیگر برقوها می باشد ،اما این نوع برای استفاده شدن باید به دنباله متصل شود. عموما سایز این نوع برقو ها از۲۵ میلیمتر به بالا می باشد.

هدف از تولید این نوع ابزار ها برقوکاری قطرها وسایزهای بزرگتر سوراخ ها میتوان دانست،برقو های لقمه ای در انواع دیواره زن و کف زن وحتی ترکیبی از هر دو تولید شده و در اختیار صنعتگران قرار داده شده اند.

تنظیم شونده:

نوعی دیگر از برقو ها که دارای قطر قابل تغییر هستند، برقو های تنظیم شونده هستند. این ابزار های شباهت زیادی با نوع متغیر دارند ،با این تفاوت که قابلیت تغییرقطر در ابزار ذکرشده در حد دهم میلیمتر میباشد ،ولی نوع متغیر تا چند میلیمتر قابلیت افزایش یا کاهش قطر را به کاربر میدهد. درمورد نحوه تنظیم وشکل ظاهری هم شباهت زیادی در نوع تنظیم شونده ومتغیر دیده میشود.

در تصویر زیر نوعی از برقو تنظیم شونده برای شما به نمایش گذاشته ایم.

برقو تنظیم شونده
انواع برقو تنظیم شونده (Adjustable Reamer)

جنس برقوها:

برقو ها نیز مانند دیگر ابزار های پرکاربرد صنعتی متناسب با جنس قطعه کاری که برای آن استفاده می شوند،متغیر تولید می شوند.

HSS:

برای کارهایی با جنس ضعیف (چوب -پلاستیک -آهن و…)

HSSE:

برای آهن آلات سخت کاری شده و فولاد (باتوجه به قوی تر بودن آلیاژ دارای طول عمر بیشتر نسبت به HSS)

سرالماس:

این نوع نیز بر روی فولاد واستیل پرکاربرد هستند

الماس:

برقو الماس و سرالماس تقریبا از لحاظ کارایی مشابه هستند

PCD:

مناسب برای انواع جنس ها.(خلاف همه ی برقو ها این نوع بادور بالاکار میکنند و به صورت سفارشی ساز میباشند)

منابع:ویکی پدیا انگلیسی و تجارب شخصی

ما همواره در جهت ارتقای مطالب در تلاش هستیم،ممنون میشویم ما را در این راه یاری بفرمایید.

برای خرید انواع برقوها میتوانید به فروشگاه ابزارماندگار مراجعه نمایید.

پیچ ومهره

تاریخچه پیچ و مهره

پیچ و مهره از ابتدا تا به حال:

در حالی که فرضیه‌های جدید تاریخچه پیچ و مهره پیدایشش را به ارشمیدس وساخت مارپیچ (که نوعی پمپ برای انتقال آب و به شکل پیچ بوده) را به سِناخِریب یا سن‌ناشریب (۷۴۵–۶۸۱ پیش از میلاد)، پادشاه آشور نسبت می‌دهند.

یافته‌های باستان‌شناسی و شواهد تصویری تنها در دوره هلنی ۱پدیدار می‌شوند و نظرات متداول هم بر یونانی بودن اختراع مذکورتأکیدداردو احتمالاً مربوط به قرن سوم قبل از میلاد و توسط ارشمیدس می باشد.

اگرچه آن مستندات شبیه یک پیچ است، اما در معنای معمول کلمه یک پیچ نیست. پیچ بعدها توسط ریاضی‌دان یونانی آرشیتاس تارنتوم توصیف شد (۳۵۰–۴۲۸ قبل از میلاد).

تا قرن اول قبل از میلاد، پیچ‌های چوبی عموماً در مناطق مدیترانه ایی برای صنایعی نظیر روغن‌گیری و شراب‌سازی به کار می‌رفت.

پیچ های فلزی:

از پیچ‌های فلزی به عنوان وسیله‌ای برای بستن اتصالات به دلیل کمیاب بودن کمتر در اروپای قبل از قرن ۱۵ استفاده می‌شد. رایبنسکی۲ اشاره می‌کند که پیچ‌های چرخشی در قرون وسطی وجود داشته‌اند، اگرچه احتمالاً تا سال ۱۸۰۰ کاربرد گسترده ایی نداشته‌اند. انواع اتصالات (از جمله میخ و خار، چفت و بست و زبانه‌ها و…) با شکل‌های متنوع خود، تا قبل از گسترش پیچ‌های چرخشی بیشتر در نجاری و آهنگری کاربرد داشته‌اند تا در ماشین آلات صنعتی.

۱۷۶۰ الی ۱۷۷۰

همچنین پیش از اواسط قرن ۱۹، چفت‌هایی با خار و پرچ، در کشتی‌سازی به کار می‌رفتند. پیچ فلزی تا زمانی که ابزار ماشینی برای تولید انبوه تا پایان قرن ۱۸ گسترش نیافته بود، به عنوان بست کاربرد عمومی پیدا نکرده بود. این پیشرفت در دهه ۱۷۶۰ و ۱۷۷۰ توسط دو رویداد جداگانه که به سرعت با هم پیوند خوردند، شکوفا شد.

اولین رویداد، تولید انبوه پیچ‌های چوب (به معنای پیچ‌های فلزی برای اتصال چوب) جهت امور تخصصی، تک منظوره و ماشین‌های تولید با ظرفیت بالا و کم هزینه بود و دیگری تولید پیچ در مدل‌های متنوع (با توجه به نیاز روزانه در ماشین آلات صنعتی) بود.

۱۷۶۰

توسط برادران وایت (ژاب و ویلیام) در استافورد شایر بریتانیا رخ داد جدیدی به وقوع پیوست؛ که در ۱۷۶۰ دستگاهی را که امروزه ممکن است. ما آن را به عنوان دستگاه تولید پیچ اولیه و ابتدایی بشناسیم، به ثبت رساندند.این دستگاه برای تبدیل پیچ‌های هرز به پیچ‌های مطلوب استفاده می‌شد و شیار آن توسط یک سوهان چرخنده، زمانی که محور اصلی ساکن بود بریده می‌شد.

۱۷۷۶ الی ۱۷۸۰

اما تا سال ۱۷۷۶ برادران وایت موفق به راه‌اندازی کارخانه پیچ چوب نشدند. تجارت آن‌ها با شکست مواجه شد اما مالکان جدید به آن رونق بخشیدند و در سال ۱۷۸۰، آن‌ها روزانه ۱۶۰۰۰ پیچ در روز تنها توسط ۳۰ کارگر، تولید می‌کردند. نوعی از تولید صنعتی با خروجی زیاد که امروزه به تولید مدرن شهرت دارد ولی در زمان خود یک انقلاب محسوب می‌شد.

۱۷۷۷ الی ۱۸۰۰

در سال ۱۷۷۷ ابزار ساز انگلیسی جسی رامزدرن در حال کار برای حل مشکل بریدن پیچ، اولین دستگاه تراشکاری پیچ را به صورت موفقیت‌ آمیزی اختراع کرد. مهندس انگلیسی به نام هنری مادسلای (۱۸۳۱–۱۷۷۱) با توسعه دستگاه تراشکاری پیچ خود در بین سال‌های (۱۸۰۰–۱۷۹۷) به شهرت رسید که شامل سه جزء اساسی پیچ سربی، بخش تنظیم برش و سیستم زنجیری چرخ دنده بود که همگی به نحوی مناسب برای ماشین‌های صنعتی مورد استفاده قرار گرفتند.

او توانست بین اختراع برادران وایت و رامزدرن نوعی یکپارچگی که برای تولید پیچ چوب به کار می‌رفتند به وجود آورد. این تصور که جیمز ناسمیث آنچه را که مادسلای اختراع کرده بود همگانی کرده‌است اشتباه است. اگرچه دستگاه تراشکاری وی به محبوبیت آن کمک کرده‌است.

افزایش اتصالات پیچی

این پیشرفت‌ها در بین سال‌های ۱۸۰۰–۱۷۶۰ توسط برادران وایت و مادسلای به موضوعی قابل بحث در بین صنعتگران بزرگ به دلیل افزایش قابل توجه اتصالات پیچی تبدیل شد. یکسان‌سازی شکل‌های پیچ تقریباً بلافاصله شروع شد اما به سرعت تکمیل نشد. پیشرفت‌های بعدی برای تولید انبوه در طول قرن ۱۹ با کاهش قیمت این پیچ‌ها ادامه یافت.

۱۸۴۰ الی ۱۸۷۰

به‌طوری‌که با گسترش و توسعه دستگاه تراشکاری در سال ۱۸۴۰ و دستگاه‌های اتوماتیک پیچ در سال ۱۸۷۰ به طرز قابل توجهی از هزینه تولید اتصالات پیچی توسط ماشین‌های تولید اتوماتیک کاسته شد. در طول قرن ۱۹متداول‌ترین شکل‌های سرپیچ (مدل پیچ‌های نوک تیز) پیچ‌های چاک دار، مربعی و شش گوش بودند. تراشیدن این مدل‌ها راحت و به اندازه کافی نیز کاربری داشتند.

تاریخچه پیچ و مهره (تولید کننده پیچ آلنی):

رابینسکی اختراعات زیادی در رابطه با پیچ‌های نوک تیز انجام داد اما به دلیل مشکلات و هزینه بالا در آن زمان به ثبت نرسید. در ۱۹۰۸ رابرتسون کانادایی، اولین کسی بود که پیچ آلنی را با طراحی درست و عملکرد واقعی با قالب‌گیری فلز سرد به اندازه مناسب به جای اینکه با قیچی بریده شود ،یا در جاهای ناخواسته قرار بگیرد تولید کرد. (با ابعاد و زوایای تیزتر و باریک‌تر) که سرش به آسانی اما دقیق کوبیده می‌شد.در سال ۱۹۱۱ پیچ شش گوش تولید شد.در اوایل سال ۱۹۳۰ پیچ چهارسو خور (Phillips-head) توسط هنری فیلیپ اختراع شد.

استاندارد ISO تولید پیچ در اواخر سال ۱۹۴۰ برای بهبود فرم‌های تولید پیچ طراحی شد. همچنین در پایان لازم است ذکر شود که یکی از پیشرفت‌های فنی قابل توجه که منجر به انقلاب صنعتی در اواخر قرن نوزدهم گردید استفاده از پیچ‌های مناسب برای کنترل و حفظ تعادل اجسام به جای چفت و بست کردن و اتصالات غیراصولی بود. پیچ‌ها انواع مختلفی دارند ولی دو نوع ساده و زاویه دار آن (conical) بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تاریخچه پیچ و مهره در ایران:

قدمت پیچ و مهره در ایران نزدیک به یک قرن می‌باشد ولی از سال۱۳۲۰ رسمیت پیدا کرده‌است.

از جمله بنیان‌گذاران صنف پیچ و مهره در ایران می‌توان به آقای ابوالفتاح اعتصامی اشاره نمود که نسبتی هم با شاعره پر آوازه ایران خانم پروین اعتصامی داشته و نزدیک به ۷۰ سال پیش در این صنف فعالیت داشتند و خدمات بسیار شایانی هم از خود به جای گذاشتند.

اولین بار در سال ۱۳۳۳ دستگاه‌های تولید پیچ و مهره توسط شخصی به نام آقای ارجمند وارد ایران شد.

در آن زمان پیچ و مهره به صورت پرسی و پرچ تولید می‌شد و با این کیفیتی که الان در بازار موجود است وجود نداشت.

تاریخچه پیچ و مهره در ایران قبل از تشکیل اتحادیه:

قبل از تشکیل اتحادیه‌ها ابتدا پیچ و مهره،یراق آلات و ابزار با هم به صورت صنف همگن فعالیت می‌کردند تا اینکه در سال ۱۳۵۱ با تشکیل اتحادیه ابزار، پیچ و مهره هم زیر مجموعه اتحادیه ابزار قرار گرفت.

در ابتدای انقلاب اسلامی مجموعه۳۰–۲۵ واحد صنفی وجود داشت که در سال ۱۳۸۵ با تشکیل اتحادیه پیچ و مهره این رقم به ۳۰۰ واحد صنفی رسید و امروز نزدیک به ۸۰۰ واحد صنفی در تهران وجود دارد که تحت پوشش اتحادیه مذکور در توزیع این کالای حیاتی نقش بسزایی دارند.

در ضمن برای خرید پیچ و مهره و اتصالات می توانید با مشاورین ما در ارتباط باشید.

منابع :

برگرفته و ترجمه شده از وبسایت ویکی پدیا انگلیسی

انواع اینسرت

اینسرت (الماس)

مقدمه

افرادی که در عرصه صنعت و تراش ابزار سر رشته ای دارند به احتمال خیلی زیاد با اسم (الماس،الماسه،اینسرت وامثال این نام ها) سروکار داشتن ولی برای اینکه با نام دقیق اینسرت (الماس)ها آشناتون کنم ، قصد دارم در این نوشته دلیل واختصار نام گذاری این ابزارهای پرکاربدوراهنمای نام گذاری اینسرت ها را برای شما عزیزان قرار بدم،امیدوارم مطلب براتون مفید باشه.

جدول نام کامل یک اینسرت با تلرانس ها
نام کامل اینسرت ها

۱. حرف C:

این حرف مخفف شده اشاره به (Insert Shape) دارد که به معنی شکل هندسی این ابزار است.در جدول زیر می توانید حرف ها وشکل هندسی مربوط به همان حرف را ببینید:

همان طور که در جدول مشاهده می فرمایید حرف (C) به نوعی چهار ضلعی با دو زاویه تند ۸۰ درجه اشاره دارد.

تصویر جدول شکل های هندسی اینسرت ها
شکل هندسی اینسرت ها

۲.حرف N:

این حرف اشاره به زاویه زیر اینسرت دارد این زاویه با توجه به نوع کاربری افراد ونیز نوع هلدر ها در تراش ابزار متغیر می باشد.

جالبه بدونید در جدولی که مشاهده میکنید اینسرت های با زاویه صفر درجه که با حرف لاتین (N) نشان داده شده است را می توان از تمام لبه های تراش استفاده کرد ،معمولا این ابزار ها بر روی هلدر هایی که دارای زاویه پیش ساخته هستند بسته می شوند و کار می کنند،البته این موضوع باز به شکل هندسی و نوع کاربری تراش ابزار بستگی دارد.

به طور مثال اینسرت با شکل هندسی مثلث را می توان از تمام لبه هایش استفاده کرد ولی اینسرت با شکل هندسی لوزی را از تمام لبه های با زاویه تند تر میتوان استفاده کرد وکار تراش راانجام داد.

جدول زوایای پرکاربرد در ساخت اینسرت ها
زاویه زیر اینسرت

۳.حرف M:

این حرف نیز در نام اینسرت اشاره به تلرانس در ساخت این ابزار دارد:

جدول تلرانس ساخت اینسرت ها
جدول تلرانس

۴.حرف G:

این حرف نیز در نام اینسرتی که به عنوان نمونه برای شما قرار دادیم اشاره به سوراخ و نوع براده شکن در اینسرت دارد که در جدول زیر حرف ها و اختصاص آنها به چه نوع از سوراخ وبراده شکن به طور استاندارد اشاره شده است:

جدول اختصاصی نوع سوراخ و براده شکن در اینسرت ها
سوراخ و براده شکن انواع اینسرت

۵.عدد ۱۲:

در نام اینسرت بعد از چهار حرف ابتدایی اعدادی قرار دارد که این اعداد نیز به مانند حروف اشاره به ویژگی خاصی در اینسرت دارد که در جدول زیر می توانید بررسی کنید:

جدول استاندارد طول لبه ی برش اینسرت ها
طول لبه برش اینسرت (الماس)

۶.عدد ۰۴:

عدد ۰۴ در نام اینسرت که بعد از طول لبه برش وجود دارد که به صوت حرف وعدد (به عنوان مثال:T3) نیز نام گذاری شده است ،نشان دهنده ضخامت اینسرت می باشد:

عدد ۰۴ به ضخامت ۴.۷۶ میلی متر در اینسرت اشاره دارد.

جدول استاندارد ضخامت اینسرت ها
ضخامت اینسرت (الماس)

۷.عدد ۰۸:

عدد اختصاری واستاندارد ۰۸ در نام اینسرت که باز در جدول زیر برای شما نمایش دادیم اشاره به شعاع لبه ی براده بردار در اینسرت دارد و ۰۸ شعاع لبه ی برش ۰.۸ میلی متر به صورت استاندارد است:

جدول استاندارد شعاع لبه برش در اینسرت ها
شعاع لبه برش اینسرت (الماس)

۸.حرف E:

تعدادی از شرکت های سازنده ی اینسرت درکاتالوگ و نام گذاری ابزار های تولیدی خود اشاره به شرایط لبه ی براده بردار اینسرت نیز می کنند واصولا به چهار صورت تولید این لبه ها انجام می شود و جدول نام گذاری اختصاصی به این شکل است:

این جدول متعلق به شرکت میتسوبیشی می باشد که جدول شرایط لبه براده بردار را در کاتالوگ خود آورده است.

جدول استاندارد نوع لبه براده بردار اینسرت
شرایط لبه براده بردار اینسرت (الماس)

توضیح مختصراین قسمت:

شرایط لبه ی براده بردار اینسرت ها عموما به چهار نوع و صورت است.

۱.اینسرت لبه ی تیز

۲.اینسرت لبه گرد

۳.اینسرت لبه پخ دار

۴.اینسرت بالبه مشترک پخ دار وگرد

۹.حرف N:

یک اینسرت در حالت معمول به دو جهت براده برداری می کند (چپ یا راست) ولی در این بین اینسرت هایی وجود دارند که براده برداری دوجهته را نیز انجام می دهند،پس در نام اینسرت شرکت های سازنده جهت راهنمایی کاربردی افراد به جهت براده برداری نیز اشاره می کنند که حروف اختصاری به شرح در جدول زیر آمده است:

جدول جهت براده برداری استاندارد اینسرت
جهت براده برداری دراینسرت (الماس)

۱۰.حروف MP:

عزیزان شما در جدول زیر ترکیب دو حرف را در کنار هم می بینید که حرف سمت راست نشان دهنده جنس قطعه کار (قطعه ای که توسط اینسرت قرار است عملیات تراش بر روی آن انجام شود)و حرف سمت چپ نشان دهنده نوع عملیات تراش توسط اینسرت را نشان می دهد.

جدول استاندارد نوع براده برداری اینسرت ها
نوع و روش براده برداری دراینسرت (الماس)

نوع عملیات براده برداری اینسرت (الماس)با حرف های زیر می باشد:

F پرداخت کاری
Mنیمه پرداخت کاری
Rخشن کاری
RRسوپر خشن کاری
FFسوپر پرداخت کاری
FMپرداخت روبه نیمه پرداخت کاری
MFنیمه پرداخت روبه پرداخت کاری

جنس قطعه کار:

P فولاد

M گروه استاینلس استیل

K گروه چدن

S گروه سوپر آلیاژ

مثال های کاربردی درمورد این مبحث اینسرت (الماس)ها:

PH براده شکن گروه فولادها و عملیات خشن کاری
MHبراده شکن گروه استینلس و عملیات خشن کاری
KHبراده شکن گروه چدن ها و عملیات خشن کاری
SHبراده شکن گروه سوپر آلیاژها و عملیات خشن کاری
PMبراده شکن گروه فولادها و عملیات نیمه سنگین
MMبراده شکن گروه استینلس و عملیات نیمه سنگین
KMبراده شکن گروه چدن ها و عملیات نیمه سنگین
SMبراده شکن گروه سوپر آلیاژها وعملیات نیمه سنگین

PLبراده شکن گروه فولادها و عملیات پرداخت کاری
MLبراده شکن گروه استینلس و عملیات پرداخت کاری
KLبراده شکن گروه چدن ها و عملیات پرداخت کاری
SLبراده شکن گروه سوپر آلیاژها وعملیات پرداخت کاری
HLبراده شکن گروه فولادهای عملیات شده تا ۶۰ راکول جهت پرداخت کاری
در برخی موارد هم ممکن است برخی براده شکن ها به صورت زیر تعریف شود

PM_Mبراده شکن نیمه سنگین در گروه مواد P و M

M_KHبراده شکن نیمه سنگین در گروه موادK و H

M_PH براده شکن نیمه سنگین در گروه موادP و H
M_MH  براده شکن نیمه سنگین در گروه مواد M و H

معمولا براده شکن های گروه استینلس به دلیل لبه های برشی تیزتر در گروه سوپرآلیاژ
هم علامت گذاری شده است.

عزیزان برای مشاوره و خرید انواع اینسرت میتوانید ازفروشگاه مادیدن کنید یا با ما در تماس باشید.

درانتها از شما بابت مطالعه این مطلب تشکر میکنیم و امیدوارم درجلب رضایت شما موفق بوده باشیم،لطفا بانظرات سازنده ی خودتون ما را در ارائه ی مطالب بهتر وکامل تر همراهی کنید.

تمامی تصاویر این مطلب از سایت شرکتی میتسوبیشی به دلیل کیفیت و کامل بودن جداول دانلود و در این صفحه قرار داده شده است.

کپسول های آتش نشانی

آتش و کپسول های آتش نشانی

کپسول های آتش نشانی چه کاربردی دارند؟

همان طور که اکثرا می دانیم شعله های آتش برای روشن ماندن به سه عامل نیاز دارند وآن سه عامل (حرارت، مواد سوختنی،اکسیژن) می باشند.این سه عامل را بر روی سه زاویه مثلث قرار میدهند و درداخل مثلث شعله آتش قرار میدهند وبا این تصویر وابستگی آتش را به این سه عامل نشان می دهند.برای اینکه پیش زمینه ای از نحوه ی روشن ماندن آتش داشته باشید،این قسمت نوشته شده است؛حالا برای خاموش کردنه شعله های آتش چیکارباید کرد؟

یکی از راه های کارآمد برای خاموش کردن شعله های آتش استفاده از کپسول های آتش نشانی است که در ادامه تجربیات وتحقیقات خودم را در اختیارتون می گذارم،لطفا با ما همراه باشید.

مثلث معروف آتش
مثلث آتش

مربع آتش یا مثلث آتش کدام یک درست است؟

در گذشته متخصصین وجود سه عامل را برای تولید آتش لازم و ضروری می‌دانستند اما جالب است که بدانید امروزه در مهندسی آتش وجود یک عامل چهارم را برای تولید و گسترش آتش ضروری می‌دانند؛ بنابراین دیگر از اصطلاح مثلث یا هرم آتش استفاده نمی‌شود بلکه از مربع آتش یاد می‌شود؛ بنابراین اضلاع مربع آتش عبارتند از:

  • اکسیژن
  • سوخت
  • حرارت
  • واکنش‌های زنجیره‌ای

در گذشته عامل واکنش‌های زنجیرهای ناشناخته بود.اما امروزه با درک اینکه واکنش‌های زنجیره‌ای نیز یکی از عوامل تأثیرگذار در تولید آتش است،آن را به عنوان عامل چهارم می‌شناسند. جهت برطرف نمودن این عامل از موادی با خاصیت ترکیب پذیری بالا،مثل بی کربنات پتاسیم و مونو فسفات آمونیم استفاده شده،این مواد مانع از ترکیب رادیکال‌های آزاد سوخت با اکسیژن می‌شوند. واکنش‌های زنجیره ای سوختن بیشتر در موادی که پایه کربنی دارند اتفاق میفتد.

انواع کپسول های آتش نشانی:

۱.پودر و گاز

۲.آب و گاز

۳. CO2

۴.بیوورسال

۱.کپسول های پودر و گاز:

همان طور که از نام کپسول مشخص است مواد تشکیل دهنده آن ترکیب پودر و گاز است که این پودر بی کربنات سدیم می باشد،این پودرخاصیت ازبین پردن اکسیژن یا گرفتن اکسیژن محیطی که به آن پرتاب می شود را دارد،در نتیجه می توان گفت نحوه کار این کپسول اینگونه است که به طرف شعله های آتش پرتاب می شود و یکی از عوامل روشن ماندنش را از بین می برد.

بی کربنات سدیم با خلوص متعدد ۸۸ و ۷۰ و ۵۰ درصد استفاده می شود،هر چه تراکم پودر بیشتر باشد،توانایی ازبین بردن اکسیژن موجود در شعله بیشتر شده و در نتیجه باعث خاموشی آتش می شود.متاسفانه پودرهای تولیدی کشورمان ویژگی اصلی پودر بی کربنات را ندارند وپودرهای خارجی دارای این ویژگی منحصر به فرد می باشند؛پودر اصل بی کربنات باعث سوزش گلو می شود واین سوزن از آنجایی حاصل می شود که اکسیژن موجود در گلوی ما به سرعت گرفته می شود.

کپسول های پودر وگاز
کپسول های آتش نشانی پودر وگاز

عموما کپسول های پودر و گاز به رنگ قرمز می باشند،فشار پودر وگاز در کپسول ۱۸ بار میباشد و فشار آزمون این کپسول ها ۲۵ بار است؛اگر فشار از این حد بالاتر برود باعث ترکیدن کپسول می شود.در فشار ۱۸ بار دراین کپسول ها با فشار دادتن اهرم ما میتوانیم مواد داخل کپسول را تا حدود ۱۰ متر پرتاب کنیم.نقطه ضعف اصلی این کپسول ها کثیف کردن محیط می باشد ولی هرچه که باشد از شعله های آتش بهتر است.

۲.کپسول های آب و گاز:

کپسول های آب وگاز هم با ترکیب مشخصی که از نامشان پیداست،بیشتر برای خاموش کردن مشتقات چوبی ونخی(تمامی جامداتی که از خود خاکستر به جای میگذارند) کاربرد دارند.

این کپسول ها نقطه ضعف پودر و گاز را ندارندو محیط را با آثار باقی مانده از خودشان کثیف نمی کنند.عملکرد کپسول آب و گاز به اینگونه است که یکی از عناصر مثلث آتش که حرارت است را نشانه می رود و با خنک کردن قلب آتش باعث خاموشی می شود.اگر ما کپسول پودر وگاز را روی آتشی که از مواد چوبی یا پارچه ای است بپاشید در لحظه اول آتش خاموش می شود ولی چون مغز آتش ما هنوز دارای حرارت است دوباره مواد باقی مانده شعله ور می شوند.

کپسول های آب وگاز
انواع کپسول های آتش نشانی آب وگاز

کپسول های آب و گاز به رنگ آبی در دسترس هستند،فشار این کپسول ها هم ۱۸ بار وفشار آزمون ۲۵ بار است.دراین کپسول ها نیز به مانند کپسول های پودر وگاز پرتاب مواد حدود ۱۰ متر میسر میشود.

کپسول های موجود در عکس فوق محصول شرکت روناک می باشند.

۳.کپسول های CO2:

نوعی گاز در این کپسول ها هست که تحت فشار بالا به صورت مایع درآمده وکه دمای حدودی این مایع ۵۵ درجه سانتی گراد زیر صفر می باشد.

نحوه کار این کپسول ها به این گونه است که با فشار دادن اهرم مایع داخلی از درون شلنگ که خود نقش فشار شکن و گاز کننده مایع را ایفا میکند به سطح مورد نظر پاشیده شده وبا از بین بردن عامل حرارت مثلث آتش، باعث خاموشی حریق می شود؛کپسول های CO2 باعث یخ زدگی محل اتصالات برق و نیز ایجاد حالت نارسانایی در نقطه مربوطه می کند و بعد از استفاده از این کپسول تمامی اتصالات سیم وفیوز ها از کار افتاده و از اشتعال مجدد جلوگیری می کند.

کپسول های CO2
کپسول های آتش نشانی CO2 قرمز رنگ

کپسول های CO2 به صورت یک پارچه تولید می شوند،یعنی هیچ نقطه جوشکاری شده در این کپسول ها وجود ندارد.بدیهی است که این امر به دلیل فشار ۱۵۰ باری این کپسول هاست.

جالب است بدانید فشار آزمون کپسول های CO2 حدود ۲۵۰ بار است! عموما رنگ این کپسول ها مشکی (محصول کشور آلمان )و در کشور ما ایران به دلیل سهل انگاری افراد در سرویس های دوره ای و عدم تعویض کپسول در زمان تعیین شده،کپسول های قرمز رنگ نیز یافت می شود.

کپسول های بیورسال:

در آخر به کپسول های آتش نشانی بیورسال می رسیم که از نظرشخص بنده، یکی از بهترین کپسول های ممکن از لحاظ کارایی و توانایی اطفاء همه نوع حریق (به جز حریق های بزرگ ناشی از اتصال برق)می باشد.

این کپسول ها که از شاهکار های تولید کشور آلمان است ودر ایران یکی از معتبرترین برند هایی که می توان آن راخرید کرد.با نام تدبیر تولید و در اختیار مشتربانی که به دنبال جنس اصلی می گردند، قرار میگیرد.

عملکرد کپسول های بیورسال با سایر کپسول های آتش نشانی متفاوت است.به این نحو که کپسول های بیورسال مواد را با استفاده از شیلنگ مخصوص به صورت مه پاش برروی حریق می پاشد.ولی سایر کپسول ها باید به صورت نقطه پاش و به شکل جارو کردن باید استفاده شوند.ما در استفاده از سایر کپسول ها باید حریق را از محل خود به صورت جارویی رانده و بیرون بیاندازیم،ولی با کپسول های بیورسال حریق را در محل خود اطفاء نموده و تازمانی که حریق مادمای زیر ۲۰۰۰ درجه داشته باشد ،دیگر توانایی روشن شدن نخواهد داشت.

کپسول های بیورسال
کپسول های آتش نشانی بیورسال اصل

کپسول های بیورسال بارنگ آبی کم رنگ(از اونجایی که ما آقایان در تشخیص رنگ ها اصولا مشکل داریم.تشخیص رنگ بر عهده خودتون گذاشته شده)در دسترس هستند. فشار این نوع کپسول ها نیز ۱۸ بار و فشار آزمون شان ۲۵ بار می باشد.

اجزاء همه ی کپسول های آتش نشانی عموما به شرح زیر می باشد:

۱.بدنه

۲.شیلنگ

۳.مهره میل آب

۴.لوله میل آب

۵.درجه

۶.سوزن

۷.فنر

۸.شیر(در جنس های خوب شیرها سوپاپ اطمینان هم موجود است)

۹.مواد داخلی

(قسمت مربع آتش یا مثلث آتش از سایت ویکی پدیا به متن ما اضافه شده است)

از شما بابت مطالعه مطلب تشکر میکنم وامیدوارم مطلب ما برای شما مفید بوده باشه.همواره در جهت ارتقاء مطالبمون کوشا هستیم و امیدوارم در این راه با نظراتتون بنده را یاری کنید.

درآخر ازجناب مهدی حسامی عزیز بابت توضیحاتشون تشکر میکنم.شما عزیزان نیز میتوانید در مورد خرید وخدمات شارژ کپسول های آتش نشانی خود باما درارتباط باشید.

مته ها

آشنایی بیشتر با مته ها

مته چیست؟

برای آشنایی بیشتر بامته ها در این مطلب با ما همراه باشید.
مته ها ابزار های چند لبه هستند که عمدتا دو لبه دارند وبرای ایجاد سوراخ های استوانه ای از آنها استفاده می شود.مته ها دارای دو لبه برنده در قسمت راس خود و دو شیار (Flute) مارپیچی برای تخلیه براده می باشد.اصولا سوراخ ایجاد شده توسط مته از دقت پایینی ،بین (۰.۰۵۱mm تا ۰.۲۰۳mm) ،برخوردار است.برای افزایش دقت سوراخ بعد از مته کاری آنرا بورینگ یا برقو میکنند.متـه‌ها توسط وسیله‌ای که آن را سوراخ‌کننده (دریل) می‌نامند، استفاده می‌شوند.بدین شکل که دریل معمولاً با سرعت می‌چرخد، سبب می‌شود متـه بتواند شیء موردنظر را سوراخ کند. اگرچه غالباً مته‌ها سوراخ‌ها را به شکل دایره (و نهایتاً استوانه) ایجاد می‌کنند، ولی انواعی از متـه هستند که می‌توانند سوراخ‌هایی به شکل غیر از دایره نیز ایجاد کنند.

در واقع مته ابزار براده برداری است که به کمک آن سوراخ هایی با مقطع دایره ای با قطرهای مختلف ایجاد می شود. این ابزار، براده برداری را با دو حرکت همزمان دورانی و خطی پیشروی انجام می دهد.

قسمت اصلی مته:


مـته داراى بخش هاى مختلفى مى باشد که به صورت زیر است:

بدنه :

قسمتی از متـه که در دو سمت طول آن شیار مارپیچی وجود دارد، بدنه متـه است. بیشترین عمق سوراخی که متـه ایجاد می کند برابر با طول بدنه متـه است.

دنباله :

ساق مـته، قسمت انتھای مـته است که به سه نظام دریل متصل می شود و با سفت شدن سه نظام، در جای خود ثابت می شود. دنباله متـه در دو شکل استوانه ای و مخروطی یا به زبان صنعتی کونیک ساخته می شود ودر دنباله ای که مورس نامیده می شود جا زده شده وروی ابزار گیر دستگاه جهت سوراخ کاری نصب می شود.

شیار :

شیار متـه زاویه براده مناسب برای لبه برنده متـه ایجاد می کند. این شیارھا براده ھای حاصل از برش را به سمت بیرون ھدایت می کنند.

جان :

فاصله ای که بین دو شیار مارپیچی باقی می ماند جان متـه نام دارد. برای استحکام بیشتر متـه ھا، قطر جان متـه در انتھای شیارھا بیشتر از ابتدای آنھاست.

فاز:

قسمت گوشتى نازکى که در کنار شیار مارپیچ وجود دارد فاز نامیده مى شود و براى کاهش اصطحکاک بدنه با سوراخ ایجاد شده مى باشد. فاز باعث مى شود چرخش و پیشروى آسانتر صورت گیرد.

نوک :

نوک مته یک عامل تعیین کننده در عمل سوراخکاری مى باشدو اصولا دارای زوایای مختلف می باشد که نسبت به نوع و سرعت سوراخکاری میتواند متغییر باشد.

قطر :

قطر قسمت جلویى و روى نوک متـه را قطر مته مى نامند و بایستى حتما در نوک متـه و فاز متـه اندازه گیرى شود زیرا قطر متـه ها را در فاصله هر صد میلى متر از طول آنها یک دهم یک دهم کاهش مى دهند.

لبه برنده :

متـه دارای دو لبه اصلی است که به صورت شیب دار در نوک متـه قرار دارد. طول این دو لبه با ھم برابر است.اگر طول دو لبه ی مته با هم برابر نباشد سوراخی که ایجاد می شود به شکل دایره ای نیست ودر دیواره ی سوراخی که ایجاد شده خط های دیده می شود.

نحوه عملکرد مته:

این ابزار فلزی با چرخش در جهت عقربه های ساعت بر روی سطوح فلزی ،چوبی و… ایجاد سوراخ می کنند،البته مته هایی نیز وجود دارند که در جهت عکس عقربه های ساعت کار می کنند وداری مارپیچ و لبه برنده برعکس هستند. هر پله موجود روی آن موجب گسترده شدن سوراخ و پیشرفت کار می شود.

گاهی اوقات قبل از استفاده از سایزهای بزرگ نیاز است که با مدل های کوچک تر سوراخی ایجاد کنیم تا در هنگام کار با مدل بزرگ تر راحت تر کار را پیش ببریم.(مته مرغک یکی از کارآمدترین ابزار برای این کارمی باشد) ،این عمل باعث میشود دریل نیزاز مسیر خود منحرف نشود. برای جلوگیری از افزایش بیش از اندازه حرارت در حین انجام کار استفاده از مایع برش (آبصابون) مورد نیاز است.انتخاب لوازم مناسب نه تنها برای انجام کار بسیار با اهمیت است بلکه برای ایمنی هم از اهمیت بالایی برخوردار است.

جنس یا متریال مته:

۱. کارباید( الماس )

۲. HSS

۳. HSS-E

۴.مته های روکش دار(کبالت)

انواع مته:

ما در این قسمت از نوشته آشنایی بیشتر با مته ها به انواع مته هم از لحاظ کارایی وهم جنس اشاره کردیم:

الماسه:

این مته ها را به خاطر ویژگی های خاصی که دارند، میتوان از باقی مته ها متفاوت دانست.از ویژگی های این مته ها به کارکردن در دوربالا میتوانیم اشاره کنیم و همچنین برای کارایی بهتر سوراخ دار نیز هستند ، یعنی با استفاده از این سوراخ ها مایع آب صابون را از ته مته به نوک مته می رسانند و این عمل باعث تخلیه مناسب و جلوگیری از داغ شدن مته و نیز خمیری شدن پلیسه های قطعه کار می شود.

دقت سوراخکاری با مته الماس بسیار بالاست به طوری که که تلرانس دو صدم را درنظر گرفت.(البته که این مورد به سلامت نوک و تیزکاری دقیق مته ربط دارد)

مته الماسه یا همان مته کارباید نصبت به ضربه و تنش بسیار حساس است و به راحتی قابلیت شکستن دارد.

این مته ها در دور بالا و پیشروی مناسب به راحتی عمل سوراخکاری را انجام می دهد.

از عنصر های اصلی در جنس این مته ها به میزان قابل توجه و درصد بالایی از کربن اشاره کرد که به راحتی میتوان فلزات سخت وحتی شیشه را هم به وسیله مته الماس سوراخکاری کرد.

فلز:

نوع فلز در تنوع جنس و بسته به جنس قطعه کاری که عمل سوراخکاری بر روی آن انجام می شود،عرضه می شوند.به طور مثال :مته هایی با متریال HSS ,HSSEوروکش دار(کبالت) برای سوراخ کاری بر روی قطعات چدن و فولاد پر کاربرد هستند.مته با متریال کارباید یا الماسه برای سوراخ کاری بر روی فلز استیل وفولاد سخت کاربرد زیادی دارد.

چوب:

نوع چوپ که عموما با جنس HSS و روکش دار(کبالت) پر مصرف هستند،دارای تنوع شکلی و مدلی زیادی می باشند که ما در ادامه این مطلب در مورد انواع این ابزار های سوراخ کاری چندین نمونه برای شما عزیزان مطلب فراهم کرده ایم.

مته چوب
مته های چوب نوک دار

برگی :

مته های برگی همان طور که در شکل زیر می بینید،دارای شکل ظاهری خاص می باشند.اصولا بر روی چوب هایی با ضخامت کم پر کاربرد می باشند . کاربران این نوع ابزار هم با دریل دستی و هم با دریل ایستاده می توانند عملیات سوراخکاری بر روی چوب هایی با عرض کم را انجام دهند.

در قسمت نوک مته برگی یک حالت خاصی از مرغک مته تعبیه شده است و نیز در قسمت انتهای این مرغک قسمتی می باشد که به اندازه ی قطر ابزار ساخته شده است ودارای زائده های تیزی می باشند که نقش گردبر سایز کننده را ایفا می کنند.این مته به استثنای باقی مته ها دارای مارپیچ بر روی بدنه خود نمی باشد.

مته برگی
مته چوب(مته برگی)

کونیک:

این نوع مته ها به دو دلیل میتوانند نام کونیک به خود بگیرند.یکی از دلایل کونیک بودن قسمت کار گیر مته هاست و دیگری درقسمت ساقه که به شکل مورس تولید میشوند.البته مته هایی هم وجود دارندکه هم کارگیر و هم ساقه ی آنها به شکل کونیک هستند.کونیک قسمت ساقه مته ها که به شکل مورس هستند با توجه به استاندارد مورس ها تولید می شوند.

آلومینیوم :

آلومینیوم بهتر است از جنس مایل به الماسه(کارباید) با شیارهای مارپیچ عمیق باشند؛عمق بیشتر شیارهای مارپیچ مته آلومینیوم برای جلوگیری از جمع شدن تکه های تراشیده شده آلومینیوم در مارپیچ ودرنتیجه جلوگیری از ذوب و خمیری شدن تکه ها ایجاد شده است.ذوب و خمیری شدن تکه های تراشیده شده باعث عدم تخلیه مناسب پلیسه ها و سوختن نوک و لبه های تیز مته می شود.دلیل تمایز مته های آلومینیوم را در این مورد می توان خلاصه کرد.

مرغک:

این نوع مته ها به صورت دو پله ودر دو قطر تولید میشوند.قسمت اولیه مته مرغک مته ای با قطر پایین است و درامتداد آن پخ تعبیه شده و درانتهای پخ به قطر اصلی وبزرگتر این ابزار می رسیم.مته مرغک ها برای ایجاد پیش مته یا راهنمای سوراخکاری یک مته قطر بالاتر استفاده میشوند.اصولا جنس این نوع مته ها HSS میباشد.

مته مرغک بلند
مته مرغک

۴ شیار:

این مته ها که شباهت زیادی به مته های سرالماس دیوار دارند،درقسمت نوک مته دارای چهار لبه از جنس الماس ودر ادامه این لبه ها مارپیچ تعبیه شده است.اصولا با طول های بلند ساخته شده اند،عمق شیارهای مارپیچ این مته ها نسبتا کم است که این مورد هم می تواند برای ایجاد استحکام بیشتر در این مته ها به حساب بیاوریم ؛مصرف کنندگان در دورهای بالا بامته های چهارشیار کار می کنند.برای اینکه بهترین کارایی از این مته ها بگیریم بهتره که در حالت چکشی سوراخکاری روی محل مورد نظر انجام بدهیم.

۵ شیار:

این مته ها هم از لحاظ کارایی و شکل ظاهری شبیه به مته چهار شیار هستند،تنها تفاوت مته پنج شیار با مته چهارشیار همان طور که از نامشان مشخص است،قسمت نوک و شیارمارپیچ است که تعدادشان پنج شده است وعموما برای کارهای جنس سخت تر کارایی بیشتری دارند.

گردبر :

این نوع ابزار ها دارای اشکال مختلفی هستند که نحوه کارکردشون مشابه هم هست.اصولا درقسمت مرکزی این ابزار،همان طور که در شکل زیر مشخصه؛البته نوعی از این ابزار هم تولید شده که فقط قسمت گردبر را داراست و مته قسمت مرکزی را دارا نمی باشد،ولی در نوع مته دار، یک مته قطر پایین (به شکل مته مرغک)برای ایجاد سوراخ راهنما یا همان پیش مته تعبیه شده و از انحراف قسمت گردبر جلوگیری میکند.

قسمت گردبر این ابزار در بعضی از انواع این ابزار ها به تکه های الماس مجهز شده تا عمل برش قطری روی چوب رابه خوبی و با تاثیر گذاری بیشتر انجام دهد.

مته و ابزار گردبر
مته گردبر فلز و چوب

گازور:

این ابزار شباهت زیادی به مته گردبر چوب دارد.در قسمت مرکزی این ابزار هم یک مته وجود دارد که کار پیش مته یا همان راهنما را ایفا میکند.

قسمت مارپیچ مته های گازور ارتفاع کمتری دارد.حتما این سوال در ذهنتون مطرح شد که چرا ارتفاع قسمت ماپیچ کوتاه است؟

دلیل این امر رو میشه تخلیه بهتر و جلوگیری از خفه وداغ شدن این ابزار توسط تکه های تراشیده شده چوب خلاصه کرد.از انجایی که چوب از جنس هایی است که به راحتی مشتعل میشود، پس لازم است سطوح درگیری ابزار با چوب به حداقل برسد ودر تصویری که براتون گذاشتم می توانید ملاحظه کنید.

مته گازور مخصوص چوب
مته گازور چوب

عزیزان این مطلب از تجربه شخصی بنده و جمع آوری شده از چند منبع می باشد.امیدوارم مطب آشنایی بیشتر با مته ها مفید ورضایت شما را جلب کرده باشد.همواره برای ارتقای این نوشته تلاش خواهم کرد.

برای خرید مته های نو و استوک با ما در ارتباط باشید یا از فروشگاه ما دیدن کنید. مطمئن باشید بهترین متریال و برندهارا دراختیارتون می گذاریم.